為進(jìn)一步提升公司生產(chǎn)效率和產(chǎn)品質(zhì)量，有效降低生產(chǎn)成本，悅達(dá)專(zhuān)用車(chē)公司自今年上半年起，全面實(shí)施精益生產(chǎn)工程，經(jīng)過(guò)半年的不懈努力，公司在生產(chǎn)管理創(chuàng)新、生產(chǎn)流程優(yōu)化以及6S現(xiàn)場(chǎng)管理等多個(gè)方面均取得顯著的進(jìn)展和突破。

       在項(xiàng)目實(shí)施期間，悅達(dá)專(zhuān)用車(chē)公司積極地將精益生產(chǎn)理念融入產(chǎn)品制造的各個(gè)階段，從產(chǎn)品設(shè)計(jì)研發(fā)、市場(chǎng)研究、生產(chǎn)制造直至售后服務(wù)，全程以客戶(hù)需求為核心，進(jìn)行周密的分析與規(guī)劃，力求每個(gè)環(huán)節(jié)都能精準(zhǔn)契合客戶(hù)的實(shí)際需求。通過(guò)對(duì)零件的結(jié)構(gòu)要素、材料性能、設(shè)計(jì)方法等方面制定標(biāo)準(zhǔn)，零件通用率提升至85%；通過(guò)對(duì)原有生產(chǎn)流程進(jìn)行全面優(yōu)化，采用“均衡化”與“多樣化”的管理模式，按工序工位定點(diǎn)發(fā)放物料，縮短每工序物料搬運(yùn)時(shí)長(zhǎng)0.5H，精減各工序人員共計(jì)14人。

       此外，為深化精益生產(chǎn)實(shí)踐，公司計(jì)劃下半年引進(jìn)智能化生產(chǎn)管理系統(tǒng)，借助大數(shù)據(jù)分析的力量，逐步實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)過(guò)程的可視化、可追溯和可預(yù)測(cè)，為決策層提供更加科學(xué)的數(shù)字決策依據(jù)。該套系統(tǒng)也可協(xié)助一線員工掌握生產(chǎn)進(jìn)度，及時(shí)調(diào)整生產(chǎn)計(jì)劃，進(jìn)一步提高生產(chǎn)效率，確保產(chǎn)品一次合格率，按時(shí)、按質(zhì)、按量地完成各項(xiàng)生產(chǎn)任務(wù)。

       同時(shí)，為深入貫徹全員精益生產(chǎn)理念，公司還對(duì)員工進(jìn)行專(zhuān)項(xiàng)培訓(xùn)，確保每位員工都能理解并參與到精益生產(chǎn)的實(shí)踐中來(lái)，此舉不但可以讓一線員工掌握精益生產(chǎn)的核心工具和方法，還可以讓員工主動(dòng)以全新視角審視本職工作，積極尋找并實(shí)踐改善方案。另一方面，公司從質(zhì)量、成本、效率、安全、環(huán)境等多個(gè)維度出發(fā)，精心設(shè)計(jì)每個(gè)崗位的“專(zhuān)屬”考核指標(biāo)體系，健全反饋機(jī)制，同步建立精益改善提案制度，讓每一位員工都能成為公司持續(xù)改進(jìn)的推動(dòng)者，鼓勵(lì)員工提出創(chuàng)意和想法，掌握多個(gè)崗位的技能，成為新時(shí)代所急需的“多能工”,各工序人員可靈活調(diào)用，最終實(shí)現(xiàn)柔性化生產(chǎn)。

       通過(guò)以上舉措，截至目前，悅達(dá)專(zhuān)用車(chē)公司前三季度的工作取得顯著成效，環(huán)衛(wèi)服務(wù)板塊突破明顯，設(shè)備銷(xiāo)售數(shù)量與營(yíng)收金額均實(shí)現(xiàn)雙倍增長(zhǎng)，海外市場(chǎng)取得重大突破，人工生產(chǎn)效率提高20%，生產(chǎn)成本降低10%。

       展望未來(lái)，悅達(dá)專(zhuān)用車(chē)公司將堅(jiān)定不移地秉持精益生產(chǎn)的核心理念，勇于探索前沿科技及新興產(chǎn)業(yè)，以創(chuàng)新驅(qū)動(dòng)公司持續(xù)發(fā)展，并積極引領(lǐng)整個(gè)行業(yè)的變革與升級(jí)。